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“酷特”智造探索全新生產模式,闖出傳統行業企業轉型路
私人訂制:做服裝就像3D打印
□記者 肖 芳 報道
本報青島11月3日訊 一沒技術二缺人才,傳統行業中小企業如何轉型智能制造?青島即墨這家企業或可提供“樣板”。近日,國務院發布第四次大督查發現的典型經驗做法,青島酷特智能股份有限公司上榜,成為傳統產業實現新舊動能轉換的代表之一。
該公司前身是創建于1998年的青島紅領集團,原為傳統的西裝成衣制造企業。2012年,紅領依托過去14年積累的客戶資料,耗資三四億元,成功建起數據驅動的智能工廠。
如今,走進酷特的服裝生產車間,一眼便可發現其獨特之處:每名工人面前都有一個電子屏、一個刷卡器；每件衣服零部件上都有一張電子磁卡,如同它的“身份證”；磁卡一刷,衣服每個部位的個性化定制信息顯示在電子屏上,工人便根據信息對相應部位進行特殊處理。
有了這個宛如巨型3D打印機的智能工廠,不管在全球哪個角落,客戶只需登錄酷特智能官網或“酷特云藍”手機APP,按照提示輸入身體19個部位的25個數據以及個性要求,再耐心等待7天時間,就能得到一套自己個性訂制的西裝。
“酷特C2M(顧客對工廠)平臺上,融合了200萬名以上客戶數據,建立了40萬種以上的基本版型,能夠滿足人類99%以上個性化正裝需求。”酷特智能董事長張代理表示,這個平臺讓消費者的需求與企業的供給直接對話,顛覆了傳統消費品分層級營銷的陳舊商業規則,消除了中間商和其所占30%左右的價格空間,使定制服裝價格降為傳統定制平均水平的20%至50%。對于企業來說,服裝定制生產周期則由傳統的20天以上縮短為7天,生產成本下降了30%,而且由于生產線上每一件衣服都是“名花有主”的已售產品,制成品實現“零庫存”。
這種全新生產模式,讓酷特在服裝行業普遍低迷時,卻拿出了讓人振奮的財務報表: 2012年至2016年,企業產值連續5年增長超過100%,利潤率達到25%以上,營業收入超過10億元。近年來,包括海爾、華為、阿里巴巴、聯想、中車等企業團隊在內的6萬多人曾到酷特參觀學習。
截至目前,接受過酷特智能專門培訓的企業已超過1.5萬家,來自山東、廣東、江蘇、浙江、福建等地的近百家企業已簽約引進酷特模式,涉及服裝、電子、珠寶、機械、摩托車、家居裝飾等20多個行業。
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